Codes de fonctions G/M
Codes de fonctions G/M
La syntaxe de programmation utilisé par la Micro5 est conforme à la norme standard ISO6983 / DIN 66025 (G-Code) à quelques exceptions près (liste).
La commande (interface) est basée sur le standard Beckhoff TwinCAT CNC, elle-même basée sur le noyau ISG.
Références
Beckhoff InfoSys
Beckhoff Information System regroupe la documentation avec des exemples et des illustration pour vous permettre de comprendre le fonctionnement du module de programmation CNC intégré à la Micro5.
ISG-kernel CNC
La documentation complète du noyau ISG, y compris le manuel de programmation, sont fournies par le fabricant: Online-Doc ISG
G0 Interpolation rapide linéaire (Axe en position)
(VII)
G53 Désactivation de la commande "zéro offset"
G74 Référencement de l'axe
(VII)
Gestion des palettes:G800 Cycle de graissage automatique (sauf SN/000205)
G800 Sous programme nettoyage palette Note: Uniquement pour #5 (Lex)
G801 Début séquence changement palette [OP11]
(IV)
G811 Début séquence déchargement palette [OP11]
(IV)
Gestion palpeurG802 Début séquence chargement palpeur [OP8]
(IV)
G803 Début séquence déchargement palpeur [OP8]
(IV)
Gestion platinesG812 Début séquence prise platine ds CNC [OP11]
(IV)
G813 Début séquence dépose platine ds CNC [OP11]
(IV)
Détection de bris d'outilG815 Début séquence test bris d'outil [OP9]
(VI)
(V)
G816 Début séquence teaching bris d'outil [OP9]
(VI)
(V)
M310 : start check du bris d'outil pendant usinage [OP9]
(VI)
(V)
M311 : stop check du bris d'outil pendant usinage [OP9]
(VI)
(V)
D0 Désactivation de la correction d'outil
Gestion Programme
M0 Arrêt du programme
M1 Arrêt d'un programme optionnel
M29 Fin du sous programme
M30 Fin du programme
M102 Lancement du compteur durée de programme
M103 Arrêt du compteur durée de programme
BrocheM3 Démarrage broche sens horaire à Sxxxxx [t/min]
M4 Démarrage broche sens anti-horaire à Sxxxxx [t/min]
M5 Arrêt broche
OutilsM6 Démarrage séquence changement de l'outil Tx
G806 Démarrage séquence de préparation de l'outil "x" [0P1]
(IV)
M25 Desserrage porte-outil
M26 Serrage porte-outil
M27 Nettoyage cône broche
M28 Arrêt nettoyage cône broche
M29 Arrêt du sous-programme
M30 Arrêt du programme
M109 Forçage de la détection "palpeur en broche"
(III)
M110 Jusqu'à SN/002024: Forçage de la détection "outil en broche" et "palette verrouillée"
(III)
M110 Dès SN/002025: Serrage pince ottet
M111 Jusqu'à SN/002024: Désactivation des forçages de la détection "palpeur en broche", "outil en broche" et "palette verrouillée"
(III)
M111 Dès SN/002025: déserrage pince ottet
PalettesM10 Verouillage pallette
M11 Déverouillage palette
M110 Dès SN/002025: Serrage pince ottet
M111 Jusqu'à SN/002024: Désactivation des forçages de la détection "palpeur en broche", "outil en broche" et "palette verrouillée" (III)
M111 Dès SN/002025: déserrage pince ottet
M112 Dès SN/002025: Activation soufflage sous palette OU libération platine avec susous actif
M113 Dès SN/002025: Désactivation soufflage sous palette OU libération platine avec susous actif
RobotM150 Séquence de changement du préhenseur [0P11]
(III)
M151 Séquence de déchargement du préhenseur [0P11]
(IV)
M159 Séquence de déchargement du robot
M160 Déplacement du SCARA en position initiale (permet d'ouvrir la porte du magasin)
(II)
M161 Séquence de chargement du disque N°1
M162 Séquence de chargement du disque N°2
M163 Séquence de chargement du disque N°3
M164 Séquence de chargement du disque N°4 [OP12]
(IV)
M165 Séquence de chargement du disque N°5 [OP12]
(IV)
Lubrification / soufflageM8 Démarrage lubrification [OP2/4]
(IV)
M81 Démarrage lubrification sans huile [OP2/4]
(IV)
M82 Démarrage séquence de soufflage du posage
M83 Démarrage du soufflage air (soufflage outil + refroidissement broche)
M84 Arrêt du soufflage air (soufflage outil + refroidissement broche)
M85 Démarrage de la lubrification à l'huile [OP2/4]
(IV)
M9 Arrêt de la lubrification / soufflage [OP2/4]
(IV)
CloisonM15 Ouverture cloison
M16 Fermeture cloison
SignalisationM100 Activation signal "fin de programme"
M101 Arrêt du signal "fin de programme"
M120 Allumage de la lumière rouge
M121 Allumage de la lumière jaune
M130 Activation de la séquence de démonstration LED
OptionsM87 jusqu'à SN/002024: Cycle de graissage automatique
M104 Activation de la vitre opacifiante
M105 Désactivation de la vitre opacifiante
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(I)Magasin palpeur
Lorsque le palpeur n'est pas utilisé, boucher le connecteur femelle avec le connecteur mâle fixé à la cabine.
Le palpeur ne doit pas être utilisé en chargement automatique lorsque de l'huile est utilisée !
Le magasin palpeur ne doit pas rester sans outil durant une durée prolongée (>10min)
Le palpeur n'est pas adapté à un usage à l'huile.
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(II) Code M160
Uniquement dès la version soft : 15.07.2020 à 13h00
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(III) Forçages
Le forçage de valeurs ou d'états (détection, présence, position...) implique que le système de commande de la Micro5 n'a plus un retour fiable de l'état réel de ces valeurs. En forçant les valeurs ou les états, l'utilisateur doit être conscient des conséquences sur le fonctionnement de la Micro5, notamment un fonctionnement dans des conditions inappropriés. Une connaissance des conséquences résultant du forçage de valeurs ou d'états est nécessaire avant de réaliser cette opération.
Un fonctionnement dangereux et/ou des dommages peuvent résulter de l'utilisation de la Micro5 lors du forçage de valeurs ou d'états.
Exemple:
La rotation de la broche est possible même sans outil si la détections d'outil en broche est forcée.
Conséquence possible: endommagement de la broche.
Les conséquences du forçage des valeurs ou des états implique uniquement la responsabilité de l'utilisateur.
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(IV) Fonctions disponibles avec les options correspondantes
OP1: Disque 7 outils
OP2: Microlubrification
OP6: Générateur de vide
OP7: Vitre opacifiante
OP8: Magasin palpeur
OP10: Outils frères
OP11: Palettisation
OP12: Magasin étendu
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(V) Fonction Bris d'outil - Avertissement
Toujours renseigner le 1er champ à 1 pour faire un bris d'outil ou 0 pour ne pas le faire (dans la page des outils).
Toujours éditer le 2ème champ pour décaler en Z si l'outil est trop "fin" afin de toucher la base de cet outil (dans la page des outils)
Pas de test en AUTO lors du tool change.
Risque de collision. Le positionnement en X et Z pour réaliser le test bris d'outil implique des mouvements de la partie CN. L'outil doit traverser la zone d'usinage une fois le changement d'outil effectué et aller en position de test. En fonction de l'encombrement de la partie CNC (Palette, support, pièce...), une collision est possible. Il est nécessaire de vérifier la trajectoire avant de lancer le processus et de s'assurer que la trajectoire est libre.
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(VI) Fonction Bris d'outil - information
Le positionnement en X et Z pour lancer la commande G815 (test bris d'outil) doit être inclus dans le programme d'usinage (manuellement ou via le postpro) lors de l'exécution en mode automatique.
En mode manuel, le positionnement en X et Z pour lancer la commande G815 (test bris d'outil) doit être réalisé par l'opérateur.
Programme principal
- Boucle FOR (avec variable qui s'incrémente à chaque pièce) afin d'appeler cycliquement le programme d'usinage
--> Ajouter le code M310 avant le programme d'usinage et M311 après le programme d'usinage
M310 : start check du bris d'outil pendant usinage
M311 : stop check du bris d'outil pendant usinage
Programme d'usinage
- Programme du client
--> Ajouter après TOUS les changements d'outil (M6 Tx) les lignes suivantes :
$IF V.E.bFeederDumpPiece == TRUEM29$ENDIF
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(VII) Fonction dépendantes de avances
En principe, tous les déplacements d'axes prennent en compte le facteur d'avance normal ou rapide. Si les avances sont réglés sur 0%, alors aucun déplacement n'a lieu et le programme reste figé en attente du déplacement de l'axe jusqu'à la position cible.
La fonction de référencement (G74) appelle le référencement de l'axe par le drive directement, en conséquence, cette fonction ne prend pas en compte les réglages d'avances.
Néanmoins, lors d'un référencement global de la machine (homing), la séquence appelle successivement différentes fonction afin de réaliser le référencement puis le dégagement de chaque axe (par exemple: décalage en Z et X pour libérer l'espace pour que le B puisse faire son référencement). C'est pourquoi la séquence de homing ne peut être réalisée entièrement que lorsque les avances sont réglés > 0%.
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